一、   金属密封垫片材料

1. 碳钢

推荐最大工作温度不超过538℃,特别当介质具有氧化性时。优质薄碳钢板地不适合应用于制造无机酸、中性或酸性盐溶液的设备,如果碳钢受到在的应力,适用于热水工况条件下的设备事故率非常高。碳钢垫片通常用于高浓度的酸和许多碱溶液。布氏硬度约120。

2. 304不锈钢

18-8(铬18-20%、镍8-10%),推荐最大工作温度不超过760℃。在温度 -196~538℃区间内,易发生应力腐蚀和晶界腐蚀。布氏硬度160。

3. 304L不锈钢

含碳量不超过0。03%。推荐最大工作温度不超过760℃。耐腐蚀性能类似304不锈钢。低的含碳量减少了碳从晶格的析出,耐晶界腐蚀性能高于304不锈钢。布氏硬度约140。

4. 316不锈钢

18-12(铬18%、镍12%),在304不锈钢中增加约2%钼,当温度提高其强度和耐腐蚀性能提高。当温度提高时比其它普通不锈钢具有更高抗蠕变性能。推荐最大工作温度不超过760℃。布氏硬度约160。

5. 316L不锈钢

推荐最大连续工作温度不超过760℃~815℃。碳含量不超过相对于316不锈钢具有更优秀的耐应力和晶界腐蚀。布氏硬度约140。

6. 铝

铝(含量不低于99%)。铝具有优秀耐腐蚀性能和加工性能,适用于制造双夹垫片。布氏硬度约35。推荐最大连续工作温度不超过426℃。

7. 紫铜

紫铜的成份接近于纯铜,其含有微量的银以增加其连续工作温度。推荐最大连续工作温度不超过260℃。布氏硬度约80。

8.哈氏B-2

(26-30%钼、62%镍和4-6%铁)。推荐最大工作温度不超过1093℃。具有优异的耐热浓度盐酸腐蚀性能。也具有优异的耐湿氯化氢气体腐蚀、硫酸、磷酸和还原性盐溶液腐蚀的性能。在高温条件下具有高的强度。布氏硬度约230。

9.哈氏C-276

16-18%钼、13-17.5%铬、3.7-5.3%钨、4.5-7%铁、其余均为镍)。推荐最大工作温度不超过1093℃。具有优异的耐腐蚀性能。对各种尝试的冷硝酸或浓度达到70%的沸腾硝酸具有优异的耐腐蚀性能,具有良好的耐盐酸和硫酸腐蚀性能及优异的耐应力腐蚀性能。布氏硬度约210。

10.英科耐尔600

镍基合金(77%镍、15%铬和7%铁)。推荐最大工作温度不超过1093℃。在高温条件下具有高的强度,通常用于需解决应力腐蚀问题的设备。在低温条件下,具有优异的同加工性能。布氏硬度约150。

11.钛

推荐最大工作温度不超过1093℃。在高温条件下,具有优异的耐腐蚀性能。众所周知耐氯离子的侵蚀,在较宽的温度和浓度区间,具有优异的耐硝酸腐蚀。钛材在大多数碱溶液用的很少,适应用于氧化工况条件。布氏硬度约216。

二、   非金属密封垫片材料

1. 天然橡胶NR

对弱酸和碱,盐和氯化物溶液具有良好的耐蚀性能,对油和溶剂耐蚀性能是差的,并不推荐用于臭氧介质。推荐工作温度-57℃~93℃。

2. 丁氰橡胶NBR

丁氰橡胶是一种合成橡胶,适应于在较宽温度范围内具有良好的耐油、溶剂、芳香烃、碱性碳氢化合物、石油和天然气的腐蚀性能。对氢氧化物、盐和接近中性的酸具有良好的耐腐蚀性能。但在强氧化性介质、氯化碳氢化合物,酮类和脂类其耐腐蚀性能是差的,推荐工作温度51℃~121℃。

3. 氟橡胶

氟橡胶胶料是由二元和三元氟生胶填加配合剂、硫化剂经混炼而成。除具有优异的耐热、耐介质、和良好物理机械性能外,还具有压缩永久变形低、弹性好和超长使用寿命。氟橡胶具有突出的耐热(200~250℃),耐油性能,可用于制造气缸套密封圈,胶碗和旋转唇形密封圈,能显著地提高使用时间。 推荐工作温度-40℃~232℃。

4. 硅橡胶

硅橡胶具有突出的耐高低温,可在150℃下超长期使用而无性能变化;可在200℃下连续使用10000小时,在-70~260℃的工作温度范围内能保持其特有的使用弹性及耐臭氧,耐天候等优点,适宜制作热机构中所需的密封垫,如密封衬圈,阀垫、油封(适用于水介质)等,特种硅橡胶可制作油封。

5. 乙丙橡胶

对强酸、强碱、盐和氯化物溶液具有良好的耐蚀性能。但不适应用于油类、溶剂、芳香烃和碳氢化合物。推荐工作温度-57℃~176。

6. 石墨

该材料不含树脂或无机物的全石墨材料,可分为掺入金属或不掺入金属元素石墨材料。该材料可粘接以至可制造直径超过600MM管道垫片。对许多酸、碱、盐和有机合物和传热溶液,甚至高温溶液具有非常优异的耐蚀性能。它不能熔化,但超过3316℃时将升华。在高温条件下,在强氧化性介质中使用该材料应慎重。除用于垫片外,该材料也可制作填料和缠绕垫片中的非金属缠绕带。

7. 聚四氟乙烯

集中了大多数塑料垫片材料的优点,包括耐温从-95℃~232℃。除游离氟和碱金属外,对化学物品、溶剂、氢氧化物和酸具有优异的耐蚀性能。PTFE材料能充填玻璃,其目的是降低PTFE的冷流性和蠕变性。